1、石膏回轉窯窯尾加裝了豎式預熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導給了石灰石，溫度降至230℃左右后通過出風管進入除塵器，有效地回收了余熱。

2、石膏回轉窯長徑比由原來的20~25降低為14~15.長度的縮短不僅減少了由回轉窯表面散失到周圍的熱量，也減少了設備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之降低。

3、整條石膏回轉窯生產線自動化程度高，上料、煅燒、成品輸送中的生產操作，設備運行監(jiān)視、調節(jié)、報警等都由PLC或DCS控制系統(tǒng)在集控室集中控制，并設有各控制點的畫面顯示及必要的連鎖監(jiān)控，對生產中的運行及操作參數進行自動記錄，并可隨時打印。

4、石膏回轉窯的窯頭罩采用一體化設計，保證了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。

5、石膏回轉窯窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機，避免了石膏的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機輸出，熱量回窯后變成助燃熱風，余熱再次被回收利用。

1.生料入石膏回轉窯，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進入生料標準倉；經充氣均化后的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器；在石膏回轉窯預熱器中，生料和熱氣流進行熱交換，在到達旋風筒后進入分解爐內進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分離后，物料入石膏回轉窯煅燒。
2.石膏回轉窯分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經五級旋風筒收集后入回轉窯煅燒；回轉窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。新型回轉窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。
3.冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入石膏回轉窯作為窯的二次風，一部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經電收塵除塵后排入大氣中。
4.廢氣處理，預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經新型回轉窯尾電收塵除塵后排入大氣。